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9月上旬，卡车股份技术部汽车应用工程系统的技术人员，重点攻克并成功完成中国重汽关注的“内置EGR”工艺技术攻关项目，实现了内置EGR发动机的成功上场工作。
经检验，“内置EGR”系列发动机选取的喷油器油头参数，已达到了共轨欧3发动机的先进水平。新采用的“多喷孔、小喷径”先进工艺，有效减少了HC和PM排放。同时，“内置EGR”技术采用新设计的先进专用活塞环、优化了气缸套的珩磨工艺，进一步降低了用户的整车油耗。据权威部门测算，该项目可为中国重汽单台发动机的制造成本降底254.3元。
据悉，从7月下旬开始，卡车股份即按照集团汽车国标技术进展程序要求，进入了攻克内置EGR项目、实现提升级发动机上场的关键时期。
为攻克内置EGR技术中的“配气相位”等关键核心技术难关，卡车股份决策层迅速召集在公司内小有名气的位堂杰、邵建忠、史丽果等几位资深的青年技术精英组织成了“内置EGR专家团队”。该团队运用其长期对“内部EGR缸内残留气体处理”的深入课题研究成果，组织公司各单位、各部门细化目标、分步实施，并对“内置EGR项目”下达综合改善、逐步试装的“攻关计划”。
专家组按照内置EGR的结构特点要求，组织了系列发动机高压油泵由弹性片联轴器传动结构的改变提升。他们在订单评审中严格把关，及时解决了高压油管共振的任何可能性。
他们还针对气缸体结构的新特点进行了效能强化性处理，充分提高了承受最高140BAR的爆发压力，保证了机体有强有力的抗变形能力，大大地降低了机油消耗。在对燃烧室进行优化设计中，他们为提高性能压缩比，严格按照国标要求进行降低排放，解决了冬季启动困难和冒白烟现象的处理，完全达到国标性能要求。
